A Lenovo legújabb stratégiai döntése nyomás a teljes szervergyártás Európába, azon belül is hazánkba, Sárvárra kerül.  Az új gyártósor ünnepélyes átadása után a sajtó képviselői is körülnézhettek az üzemben, ahol immáron 200 fővel többen dolgozhatnak, mint eddig.

 

A hét éve működő gyáregységben naponta több mint 250 ezer rendelést tudnak fogadni, és kiderült az is, hogy összesen 34 nyelvterületre szállítanak termékeket az EMEA régióban. Mivel ilyen nagy régiót szolgál ki a gyáregység, fontos a különféle folyamatok optimalizálása. A mindennapi munkafolyamatok és a raktározás optimalizálása érdekében nincs készletezés a gyáregység területén. Ha érkezik egy megrendelés, megy az impulzus az alapanyag-előállítónak, és odaszállítják az üzembe.

 

Fontos, hogy pontosan nyomon tudják követni, miből mennyi áll rendelkezésre, és az utánkövetés is szabályozott. Minden egyes alkatrészről képesek megmondani, mikor, melyik gépbe került bele, így bármilyen probléma esetén visszakövethető, mi okozta a hibát.

 

Azonban már összeszerelési fázisban gondosan ügyelnek arra, hogy ne kerüljön ki hibás termék. A gyáregység fennállása óta még nem történt ilyen. A rendszer nem csupán azt jelzi a dolgozó számára, ha valamit rossz sorrendben helyez a gépbe, hanem az előkészítésnél már azt is mutatja, miből hány darabnak kell az adott eszközbe kerülni, csökkentve ezzel a hibalehetőségek számát. Végül az ellenőrző fázisban minden olyan hibát kiszűr a rendszer, ami mégis bekövetkezett. Összesen két ember ellenőrzi az adott terméket, majd egy ezután kerül a tesztsorra.

 

Különböző belső tesztalkatrészekkel tesztelik az egyes elemeket, melyeket rikító színnel jelölnek annak érdekében, hogy ne maradjon benne az adott eszközben.  A munka hatékonyságát növeli, hogy az adott dolgozó is tudja cserélni a tesztalkatrészeket (pl. LAN-kábel), ezekből mindig van tartalék a tesztsoron.

 

A gyáregységben található egy irányító központ is (production control tower), amely mutat minden rendelést, figyelmezteti az irányítót, ha valamilyen probléma merülne fel, és azt is jelzi, ha olyan alkatrész van a gyár területén, amely nem odavaló, vagyis nem kapcsolódik egyik rendeléshez sem.

 

A biztonsági előírásoknak megfelelően pedig minden automatizált folyamatot gondosan megterveztek. Több robot is dolgozik a gyáregységben, melyek az emberi erőforrással összhangban végzik a folyamatokat. A pakolórobot például meghatározott biztonsági előírások mellett működik csak. Különböző biztonsági sávok jelölik az üzemen belül, meddig lehet egy adott területen belül megközelíteni a robotot, ha ezt az illető átlépi, a gép leáll, nullára csökkentve ezzel az esetleges balesetek kockázatát.
 

 

A robot-ember együttműködés tehát nagyon jól működik a sárvári gyáregységben. Nem csupán optimalizálja a folyamatokat az automatizálás, de a gépekkel közös munka is megfelel a biztonsági előírásoknak. Ami pedig a hagyományos munkafolyamatokat illeti, törekednek arra, hogy a munkatársak számára is megfelelő munkakörnyezetet biztosítsanak azáltal, hogy gyakorta áthelyezik őket, több munkafolyamatot végeznek felváltva, hiszen a hibalehetőség a monoton munkafolyamok egyik lehetséges velejárója.

 

Úgy tűnik azonban, hogy mindez kiemelkedően jól működik a sárvári FLEX gyárban, hiszen a magas színvonalú munkavégzés és munkafolyamtok bizonyítéka, hogy az évek során még nem került ki hibás termék a gyártósorról.