A legújabb csúcstechnológia biztonságosabb, okosabb és fenntarthatóbb működést tesz lehetővé

Az ABB által szállított termékek köre az ABB Ability System 800xA DCS rendszere mellett kommunikációs megoldásokat foglal magában. A projekt teljes megvalósításának részeként egy tucat, a környezeti hatásoknak (hőmérséklet, por, rezgés) ellenálló, automatizálási modulokkal felszerelt, távkezeléssel működő szekrény, valamint további vezérlőszekrények kerülnek beépítésre. A digitális rendszernek köszönhetően kevesebb kábelre lesz szükség, csökken a szerelés költsége és rövidebb idő alatt valósul meg a telepítés.

 

 

A biztonságot szavatoló központi vezérlőrendszer teljes ellenőrzést biztosít a folyamat minden eleme felett. Emellett az Európa-szerte működő több mint 400 szemétégető mű 95%-ában alkalmazott rostélytüzelésű technológia is hozzájárul majd az üzem megbízhatóságához és hatékonyságához. Lengyelországban jelenleg Białystokban, Bydgoszczban, Koninban, Krakkóban, Poznańban, Rzeszówban és Szczecinben működnek ilyen rendszerek.  

 

„A műszaki terv szerint az új gdanski üzemben kialakítandó rendszer több mint 3500, az égetés és az energiatermelés teljes folyamatából érkező jelet fogad majd. A szoftveresen feldolgozott digitális jelek, a felhasználó számára grafikus formában jelennek meg a kibővített funkciókat ellátó kezelőállomásokon. A múltbeli adatok kezeléséről egy további alrendszer gondoskodik. Mindez biztonságosabb, okosabb és fenntarthatóbb működést biztosít” – mondta Sławomir Cieślak, az ABB Process Automation Poland projektmenedzsere.

 

 

Az uniós előírások betartását az ABB emissziófigyelő rendszere garantálja

Az Európai Unió előírásainak megfelelő célként kitűzött tiszta energiatermelés megvalósítása érdekében az üzembe telepített technológiának a kibocsátás számottevő csökkenését kell biztosítania. A jelenleg hatályos előírások betartását az ABB emisszióellenőrző rendszere biztosítja, mely a kéményből származó füstgáz folyamatos mérését végző gázanalizátorokkal felszerelt analitikai tartályból és egy nyersgáz-mérőállomásból áll.

 

A kazánból kilépő füstgázok kétszeres ellenőrzésen esnek át: még a kezdeti fázisban, ún. nyersgázként, másodszorra pedig a kéményben, miután az összes füstgáztisztító rendszeren áthaladtak. Ez utóbbi szakaszban a környezetbe kibocsátott füstgázt alapos vizsgálatnak vetik alá. Erről összefoglaló napi ellenőrzési jelentés készül, amit a helyi környezetvédelmi hatóság, a Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska (WIOŚ) is megkap.

 

 

Automatikus kalibrálás a megbízhatóság legmagasabb szintjének biztosítása érdekében

„A maximális megbízhatóság érdekében az ABB két, egymástól függetlenül működő gázanalizátort fog telepíteni. Mindkét analizátor ugyanazokat az adatokat továbbítja majd a rendszernek. Ha bármelyik meghibásodik, a mérések automatikusan „lefagynak”. A rendszer ezt a logikát követve hitelesíti a kapott adatokat, és csak a működő analizátor adatait használja fel a jelentések elkészítéséhez” – mondta Witold Huminiecki, az ABB Process Automation Poland tervezőmérnöke.

 

Ezenkívül az ABB megoldása ún. validációs kerekeket is alkalmaz, melyek automatikusan kalibrálják az analizátorokat.

 

 

Az analizátorok standard kalibráló gázt tartalmazó speciális lencsékkel vannak felszerelve. Az analizátor bármikor hitelesítheti az elvégzett mérés pontosságát, mégpedig úgy, hogy összeveti azt a standard gázzal, a kezelő pedig lefuttathatja a hitelesítési eljárást. A validációs kerekeket alkalmazó megoldás szükségtelenné teszi külön tesztgázpalackok beszerzését, illetve egy olyan berendezés kiépítését, amely a tesztgázt juttatja el az analizátorokhoz. 

 

„A Clean Energy Port üzem tervezésénél a kibocsátás-csökkentés jelenleg elérhető legjobb technikájának szabványelőírásait vették figyelembe. A projekt támogatására olyan megbízható megoldásokat kínáltunk, amelyek már eddig is bizonyítottan jól teljesítettek a világ legnagyobb terhelésnek kitett létesítményeiben” – mondta Marek Strymer, az ABB Process Automation Poland Key Account menedzsere.