Prim Hírek

A Coca-Cola által gyártott üdítőitalok világszerte jól ismertek és kedveltek. Az ausztriai, Edelstal városában található termelőegységben a gyártó ugyanúgy, mint más üzemeiben, arra törekszik, hogy kiváló minőségű termékeket állítson elő a lehető legmodernebb technológiával. Ehhez az automatizálás, a termelésfelügyelet és az energiamenedzsment eszközeit is segítségül hívja.

A gyáron belüli intelligens állapotfelügyelet emellett támogatja a termelés folytonosságát, hiszen a gépek és gyártósorok valós idejű megfigyelése lehetővé teszi, hogy a mérnökök tisztában legyenek az elakadásokkal, az esetleges meghibásodásokkal, sőt arra is fel tudnak készülni, ha a közeljövőben szükség van valamilyen karbantartási feladat elvégzésére.

Beruházás a jövőbe

A kólagyártónál az energiafogyasztás csökkentésén keresztül is szorítják le a károsanyag-kibocsátást, ez azonban nem megy a hatékony termelés rovására. Ausztriában működik az egyik leggyorsabb termelőüzemük, itt 12 palack üdítő készül el másodpercenként a töltősoron.

A gyártósoron üzemelő gépekbe történő beruházás egyszeri, nagy kiadást jelentett a cégnek, viszont már rövid távon jelentős megtakarításokat eredményez. A kisebb energiafogyasztás mellett csökkent a vízhasználat, ugyanis a töltésre váró palackokat részben levegővel tisztítják. A palackfújáshoz használt levegőt előállító kompresszort pedig kisebb fogyasztásúra cserélték, így ott is további 5-8 százaléknyi energiamegtakarítást érnek el.

Rendszerfelügyelet és riportálás

A Coca-Cola saját energiafelügyeleti rendszert fejlesztett, amit már korábban bevezettek az ausztriai üzemben. Ennek azonban számos korlátja volt, így a gyár a közelmúltban a Siemenshez fordult, hogy olyan felügyeleti megoldást találjanak, amely lehetővé teszi a részletesebb riportok készítését és a gyorsabb adatkinyerést. Ehhez a Simatic WinCC V7 rendszert választották, ami a mérési adatok egyszerű megjelenítésében is hatalmas segítséget jelent. Végül az energetikai rendszer komplett felügyeletét a Simatic Energy Manager Pro alkalmazásra bízták, amit rugalmasnak és testreszabhatónak ítéltek meg az üzem szakértői.

A terepi mérőeszközöket fogyasztásmérőkkel egészítették ki, ezeket a Simatic ET 200SP rendszerrel kötötték össze. A begyűjtött adatokat a felügyeleti rendszerbe csatornázzák: ez összesen több mint 100 energia- és 17 vízfogyasztási mérési pont információit jelenti, amelyek percenként szolgáltatnak adatokat a rendszernek.

Az integráció következő lépcsőfoka a vállalatirányítási rendszerrel való kapcsolat, ami könnyebb feldolgozást jelent, valamint hozzájárul, hogy a gyártó képet kapjon arról, hogy az egyedi termékek milyen energia- és alapanyagköltséggel készülnek el az üzemben.

Mindezek a riportok alig egy óra alatt elérhetővé válnak, részletes áttekintés készíthetők ugyanis a feldolgozott adatokból a komplex rendszernek köszönhetően. Ráadásul az információk nemcsak egy-egy központi állomáson, hanem webes alkalmazásból, szükség esetén távolról is elérhetők, ami könnyebbé és átláthatóbbá teszi a működést minden illetékes számára.

Zöldenergia és környezeti ártalomcsökkentés

A cég elkötelezett a környezeti lábnyomának csökkentésében, ennek egy korábbi lépése volt, hogy a termeléshez szükséges energiát 100 százalékban megújuló források bevonásával biztosították a gyárnak. Ezt aztán további energiahatékonyságot fokozó intézkedésekkel egészítették ki, most pedig a felügyeleti rendszer frissítése kínál újabb lehetőséget a takarékosabb működésre.

Az erőfeszítéseknek köszönhetően felére csökkentették az egy liter üdítőital gyártásához felhasznált szén-dioxid mennyiségét. 2019-re ez a mutató 17,5 grammra esett vissza, ami 50 százalékkal kevesebb, mint 2010-ben.

Állapotellenőrzés a hatékonyság jegyében

Az állapotfelügyelet lehetőséget ad az energetikai célok megfogalmazására és hozzájárul az elérésükhöz is. Az intelligens monitoringnak köszönhetően pedig minimálisra csökkenthetők a nem tervezett leállások, amelyek megakaszthatják a termelést. A karbantartások ütemezésében szerepet kap a mesterséges intelligencia és könnyebbé teszi az alkatrész-készletezést is.

A Sitrans SCM IQ megbízhatóan figyelmeztet a lehetséges meghibásodásokra még azelőtt, hogy bekövetkeznének. Ehhez azonban egy kiépített és alaposan megtervezett jelzőrendszerre van szükség. Ez a rendszer három pillérből áll: a gépeken elhelyezett Sitrans M200 Multisensor-okból, Sitrans CC220 ipari gateway-ekből és a MindSphere-ben található Sitrans SCM IQ applikációból. 

A szenzorok vibrációs és hőmérsékletadatokat gyűjtenek, amelyek jól mutatják a gépek állapotváltozásait és következtethetünk belőlük az esetleges meghibásodásokra is. A gateway feladata a beérkező adatok feldolgozása, kódolása és továbbítása. Az applikáció vezető IoT megoldásként azért felelős, hogy elemezze az információkat és előrejelzésekkel támogassa a termelést.

A Coca-Cola osztrák üzemében is megvalósított energiahatékonysági és termelésfelügyeleti rendszerek tartós és pénzügyileg is kimutatható eredményeket hoznak a felhasználóknak. A Siemens által összeállított rendszermegoldások segítségével nemcsak pillanatnyi állapot-visszajelzéseket kaphatnak az üzemeltetésről, hanem tervezhetővé válnak a szükséges karbantartások is. Ennek köszönhetően az energiaköltségek leszorítása mellett hatékonyabbá és kiszámíthatóbbá válik a termelés.